Praktisches TPM, Teil 1: 5S ist kein Reinigungsprojekt – es ist die Grundlage produktiver Instandhaltung

TPM, oder Total Productive Maintenance, ist nicht nur eine Instandhaltungsmethode oder ein Fabrikentwicklungsprogramm. In der Praxis ist es eine Möglichkeit zu erkennen, wo Produktionskapazitäten verloren gehen: bei Störungen, Wartezeiten, unklaren Verantwortlichkeiten, unbemerkten Anomalien und zu spät durchgeführten Reparaturen.

Gute Instandhaltung beginnt oft lange vor dem eigentlichen Ausfall. Sie beginnt damit, was um die Maschine herum gesehen wird, was übersehen wird und wie schnell auf Anomalien reagiert wird.

In vielen Instandhaltungsorganisationen ist der Arbeitsalltag immer noch von ständiger Dringlichkeit geprägt: die nächste Störung beheben, fehlende Informationen suchen, Produktionsausfälle beheben und versuchen, den Tag zu überstehen. In großen Produktionseinheiten ist das TPM-Denken oft schon seit langem entwickelt, aber in vielen anderen Umgebungen ist sein systematisches Betriebsmodell noch nicht vollständig in Gebrauch.

In dieser Blog-Reihe erläutere ich aus einer praktischen Instandhaltungsperspektive, wie TPM hilft, Produktionsverluste zu erkennen, bevor sie zu Ausfallzeiten werden. Wie entstehen Störungen? Warum werden manche Fehler frühzeitig erkannt und andere erst, wenn es zu spät ist? Und warum ist 5S so viel mehr als nur Sauberkeit und Ordnung?

In diesem ersten Teil spreche ich über 5S als Grundlage von TPM. Wenn das Arbeitsumfeld, der Grundzustand von Geräten, Werkzeugen und Betriebspraktiken unter Kontrolle sind, geht es bei der Instandhaltung nicht nur um die Behebung von Fehlern. Sie wird Teil des Schutzes der Produktionskapazitäten.

Warum 5S die Grundlage der Instandhaltung ist

5S wird allzu oft nur als Sauberkeit und Ordnung verstanden. In der industriellen Instandhaltung ist seine Bedeutung viel umfassender. Es schafft die Grundlage für die rechtzeitige Erkennung von Gerätezustand, Anomalien, Sicherheitsrisiken und frühen Anzeichen von Störungen.

TPM, oder Total Productive Maintenance, bedeutet die Verbesserung der Effektivität des gesamten Produktionssystems durch die Zusammenarbeit von Menschen, Ausrüstung, Instandhaltung und kontinuierlicher Verbesserung. In diesem Artikel liegt der Schwerpunkt insbesondere auf der Instandhaltung, denn der Grundzustand der Ausrüstung, die Erkennung von Anomalien und die Reaktion auf Störungen bestimmen, wie gut die Produktionskapazität in der Praxis erhalten bleibt.

Wenn das Arbeitsumfeld, Werkzeuge, Ersatzteile, Inspektionen und grundlegende Betriebspraktiken unter Kontrolle sind, beschränkt sich die Instandhaltung nicht auf die Reparatur von Fehlern. Sie wird Teil des Schutzes der Produktionskapazität.

In diesem Artikel erkläre ich, warum 5S die Grundlage von TPM und keine separate Reinigungsaktion ist.

Im TPM-Prozess wird der praktische Einfluss eines korrekt implementierten 5S-Prozesses auf die Gesamtproduktionseffektivität sehr konkret. Sauberkeit und Ordnung sind keine Werte an sich. Sie sind wesentliche Voraussetzungen für einen produktiven Fertigungsprozess.

Dieser erste Teil beleuchtet den TPM-Prozess von seinen Ursprüngen bis heute und erklärt, warum 5S eine zentrale Rolle in TPM spielt. Der Fokus liegt auf der Geschichte von TPM, auf 5S als dessen Grundlage und auf der ersten Säule von TPM: kontinuierliche Verbesserung als Weg zur Sicherstellung der Funktionalität von Produktionsanlagen.

Geschichte der TPM

TPM entstand 1971 in Japan auf der Grundlage des amerikanischen Konzepts der vorbeugenden Instandhaltung, das in den 1950er und 1960er Jahren entwickelt worden war. TPM hat sich seitdem zu einer umfassenden Fertigungsphilosophie entwickelt, die darauf abzielt, die Effektivität des gesamten Produktionssystems zu maximieren.

Ein Merkmal von TPM ist die Beteiligung der Mitarbeiter an 5S-Aktivitäten gemäß dem Konzept der autonomen Instandhaltung, was in westlichen Prozessen eine einzigartige Besonderheit darstellt. Ein weiteres Merkmal ist die Bildung kleiner Gruppen, Kaizen-Gruppen, in der gesamten Organisation, um den Fertigungsprozess kontinuierlich zu verbessern, indem verschiedene Formen von Verschwendung und Verlusten beseitigt werden. Die Problemlösungsmethode ist eine systematische 10-Schritte-Methode, über die ich bereits in dieser Blog-Reihe geschrieben habe.

TPM entstand bei Nippon Denso Co. Ltd. Das Unternehmen war ein Automobilzulieferer im Besitz von Toyota, trennte sich jedoch 1949 von Toyota und ist heute ein eigenständiges Unternehmen namens Denso Corporation. Das Unternehmen war 1971 der erste Gewinner des TPM-Preises. Toyotas Anforderung an Denso, nach dem Just-in-Time-Prinzip zu liefern, bedeutete, dass eine hohe Prozesszuverlässigkeit unerlässlich war.

JIT – Just in Time: Die benötigten Produkte, in den benötigten Mengen, zum benötigten Zeitpunkt, am richtigen Ort liefern.

JIT erlaubt keine Lieferunterbrechungen. Später, als viele Unternehmen JIT in verschiedenen Branchen einführten, wurde die Implementierung von TPM ein notwendiger Bestandteil des Produktionsprozesses.

Total Productive Maintenance bedeutet proaktives Handeln, bei dem alle Mitarbeiter, vom Top-Management bis zu den Bedienern, an der Identifizierung und Eliminierung von Verschwendung und Verlusten im gesamten Unternehmen teilnehmen.

Um produktive Instandhaltung zu verinnerlichen, ist es wichtig zu verstehen, dass das japanische Wort Hozen, das wörtlich Instandhaltung bedeutet, für Japaner nicht genau dasselbe bedeutet wie für Europäer. Instandhaltung wird normalerweise als Reparatur, Überholung oder Wiederherstellung einer Maschine verstanden, die von Fachkräften durchgeführt wird.

Das richtige Verständnis von Hozen bedeutet jedoch, dass TPM eine unternehmensweite Philosophie der kontinuierlichen Verbesserung ist, die auf die systematische Eliminierung aller Arten von Ineffizienz, Verschwendung und Verlusten abzielt.

Definition von TPM

Total Productive Maintenance bedeutet die Instandhaltung des Produktionsprozesses in seinem vollen Umfang.

Es ist eine Fertigungsphilosophie, kein technisches System. Gleichzeitig implementiert es den zweiten Teil von Kaizen, das ZEN-Element, das ich in dieser Blog-Reihe ausführlicher behandelt habe. Neues Denken muss die Pflege des gesamten Produktionsprozesses umfassen.

In der Praxis bedeutet TPM:

• Gestaltung der Unternehmenskultur zur Maximierung der Gesamtwirksamkeit des Produktionssystems
• Schaffung von Systemen, die Verluste verhindern und die gesetzten Ziele erreichen: Null Unfälle, Null Fehler und Null Abfall
• Einbeziehung aller Unternehmensabteilungen: Vertrieb, Marketing, Design, Entwicklung, Verwaltung und Management
• Einbeziehung aller Mitarbeiter vom Top-Management bis zu den Mitarbeitern an vorderster Front
• Erreichung von Null Verlusten durch organisationsübergreifende Problemlösungs- und Verbesserungsteams, d.h. durch Kaizen-Gruppen

Implementierung von TPM

TPM wird in der Regel als 3–5-jähriger Prozess in einem Unternehmen implementiert. Während des Prozesses werden Benchmark-Zielwerte und Indizes definiert, um den Implementierungsprozess zu überwachen.

Die meisten Unternehmen verwenden einen „Säulen“-Ansatz, der verschiedene Bereiche des Prozesses abdeckt, wie in Abbildung 1 dargestellt. Der Prozess ist eine sorgfältig kontrollierte Struktur, die durch organisationsweite Ziele gesteuert wird und in irgendeiner Phase jede Abteilung betrifft.

TPM zielt darauf ab, die Unternehmenskultur zu verändern und zu revitalisieren, um ein World Class Manufacturing-Niveau zu erreichen.

8 Säulen zur Entwicklung des TPM-Prozesses

Der TPM-Prozess wird üblicherweise durch acht Säulen beschrieben. Zusammen zeigen sie, wie Produktionseffizienz, Anlagensicherheit, Kompetenz, Qualität, Unterstützungsfunktionen und Sicherheit als ein System entwickelt werden.

1. Kontinuierliche Verbesserung oder Kaizen. Verbesserung der Produktionseffizienz und des OEE durch Aktivitäten kleiner Gruppen und Abfallanalyse. Ziel ist es, Inputs zu minimieren und Outputs durch systematische Verbesserung zu maximieren.

2. Autonome Instandhaltung oder Jishu-Hozen. Ein Schritt-für-Schritt-Programm, das die Bediener in den Grundlagen der Ausrüstung und in der grundlegenden Wartung ihrer eigenen Maschinen schult.

3. Geplante Instandhaltung. Instandhaltungsmaßnahmen werden rechtzeitig durchgeführt, um mögliche Ausfälle zu vermeiden.

4. Schulung und Kompetenzentwicklung. Die Fähigkeiten und Kompetenzen des Instandhaltungspersonals und der Bediener werden verbessert, damit Anomalien effektiver erkannt und Probleme gelöst werden können.

5. Frühes Management von Materialien und Produktionsfluss. Informationen, die durch autonome Instandhaltung, geplante Instandhaltung und gezielte Verbesserungen gesammelt wurden, werden zur Unterstützung der Einführung neuer Produkte und Anlagen verwendet.

6. Qualitätsinstandhaltung oder Qualitätssicherung durch Instandhaltung. „Null Fehler“ werden durch die Schaffung, Aufrechterhaltung und Kontrolle der Grundbedingungen der Ausrüstung erreicht.

7. TPM in den Supportfunktionen. Die Beseitigung von Verschwendung und Verlusten in administrativen Funktionen unterstützt einen verbesserten Fertigungsprozess und die autonome Instandhaltung von Bürogeräten.

8. Gesundheit, Sicherheit und Umwelt, HSE. Schaffung von Überwachungssystemen für Gesundheit, Arbeitssicherheit und sowohl interne als auch externe Bedingungen.

Schlussbemerkung

Der Wert von 5S zeigt sich letztlich darin, wie schnell Anomalien erkannt und wie konsequent darauf reagiert wird. Eine saubere, organisierte und standardisierte Umgebung verbessert die Produktion nicht von selbst, aber sie macht Probleme sichtbar.

Dies ist ein entscheidender Punkt für die Instandhaltung. Wenn eine Störung frühzeitig erkannt wird, kann sie in eine Beobachtung, eine Schlussfolgerung und eine Verbesserungsmaßnahme umgewandelt werden, bevor sie zu kostspieligen Ausfallzeiten führt.

Im nächsten Artikel werde ich mit den fünf Schritten von 5S und ihrer praktischen Bedeutung fortfahren. Wir werden dann genauer untersuchen, wie Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu und Shitsuke die acht Säulen von TPM in der Instandhaltung und im täglichen Produktionsablauf unterstützen.

Pentti Enlund
MexLink Oy